1.前处理（保障膜层附着的关键）

 目的是彻底去除钛合金表面的油污、氧化皮、杂质，使基体表面洁净均匀。

 除油

 方法 1：碱性除油，采用氢氧化钠 + 碳酸钠混合溶液（浓度 5%~10%），温度 50~80℃，浸泡 10~20min，去除矿物油和动植物油。

 方法 2：有机溶剂超声除油，用丙酮或乙醇作为介质，超声清洗 5~10min，适合油污较重的复杂工件。

 酸洗

 采用氢氟酸 - 硝酸混合酸液（体积比约 1:3~1:5），室温下浸泡 1~5min，氢氟酸溶解表面氧化皮，硝酸抑制酸液对钛合金基体的过度腐蚀，直至工件表面呈现均匀银灰色金属光泽。

 水洗

 除油、酸洗后，依次用自来水、去离子水充分冲洗，避免残留药液带入后续工序污染电解液。

2.阳极氧化（核心成膜工序）

 这是形成氧化膜的关键步骤，通过调控电解液成分和工艺参数，可实现膜层厚度、颜色和性能的精准控制。

 装夹与电路连接

 将清洗后的钛合金工件作为阳极，阴极选用不锈钢板或石墨板（阴极面积通常为阳极的 1.5~2 倍），两极平行放置，间距 10~30cm。

 电解液选择

 根据应用需求选择对应类型电解液，常见类型及参数如下：

 硫酸型（10%~20% 硫酸水溶液）：成膜速度快，膜层无色透明，适用于耐蚀、绝缘部件。

 草酸型（2%~5% 草酸水溶液）：可通过电压调控膜层颜色（金黄→蓝→绿→紫），适用于装饰或航空部件。

 磷酸 - 铬酸型：膜层耐腐蚀性优异，适用于海洋、化工领域。

 工艺参数控制

 电压：5~100V 可调，低电压（

 温度：10~35℃，温度过高加速膜层溶解，过低则成膜速度慢、膜层不均。

 时间：10~60min，时间过长膜层易开裂，厚度增长趋于饱和。

 电流密度：0.5~2A/dm²，过大易导致局部过热烧蚀。

3.后处理（提升膜层性能）

 目的是填充氧化膜孔隙，增强耐腐蚀性和耐磨性，避免膜层变色。

 水洗：氧化完成后，立即用去离子水冲洗工件表面，去除残留电解液。

 封闭处理

 方法 1：沸水封闭，将工件浸入 90~100℃的去离子水中，保温 10~20min，利用的水化反应填充孔隙。

 方法 2：盐溶液封闭，采用含镍盐 / 钴盐的封闭液，提升封闭效果，适用于高耐蚀需求部件。

 干燥：将封闭后的工件放入 60~80℃烘箱中干燥 10~15min，或室温自然晾干，避免水分残留导致膜层发黄。